?設(shè)備外殼加工是一個復(fù)雜的過程，涉及多種工藝和材料。那么，下面小編告訴大家設(shè)備外殼加工過程中產(chǎn)生冷隔主要有以下原因：
一、澆注系統(tǒng)相關(guān)因素
澆注溫度
溫度過低：如果澆注金屬液的溫度過低，其流動性會顯著變差。在這種情況下，金屬液在充型過程中，前端的液體溫度下降過快，當(dāng)后續(xù)金屬液與之匯合時(shí)，由于溫差較大，兩者不能很好地融合在一起，從而形成冷隔。例如，對于鋁合金外殼，當(dāng)澆注溫度低于 680℃（正常澆注溫度可能在 700 - 750℃）時(shí)，就容易出現(xiàn)冷隔現(xiàn)象。
溫度不均勻：在澆注過程中，若金屬液的溫度不均勻，如靠近澆口部分溫度較高，遠(yuǎn)離澆口部分溫度較低，也會導(dǎo)致冷隔。這可能是因?yàn)闈沧⑾到y(tǒng)沒有對金屬液進(jìn)行充分的預(yù)熱，或者在澆注過程中散熱不均勻造成的。
澆注速度
速度過慢：澆注速度過慢時(shí)，金屬液在型腔中的流動呈層流狀態(tài)，并且前沿金屬液在型腔中停留時(shí)間過長，熱量散失過多，表面張力增大。當(dāng)后續(xù)金屬液流過來時(shí)，由于表面張力的阻礙，無法與之前的金屬液很好地融合，形成冷隔。例如，在壓鑄一些大型設(shè)備外殼時(shí)，如果壓鑄速度過慢，金屬液容易在模具的某些部位形成冷隔。
速度不穩(wěn)定：澆注速度不穩(wěn)定會導(dǎo)致金屬液在型腔中的流動狀態(tài)不穩(wěn)定。例如，時(shí)而快速澆注，時(shí)而慢速澆注，使得金屬液在型腔中的溫度和流動狀態(tài)不斷變化，容易造成不同批次的金屬液不能很好地融合，從而產(chǎn)生冷隔。
澆口設(shè)計(jì)
澆口數(shù)量和位置不合理：如果澆口數(shù)量過少或者位置不當(dāng)，金屬液在充型過程中不能均勻地填充整個型腔。例如，對于形狀復(fù)雜的設(shè)備外殼，只有一個澆口且位于一側(cè)，金屬液可能無法快速到達(dá)遠(yuǎn)離澆口的部位，導(dǎo)致這些部位的金屬液溫度下降過多，與后續(xù)金屬液形成冷隔。
澆口尺寸不合適：澆口尺寸過小會限制金屬液的流量，導(dǎo)致澆注速度過慢，增加冷隔產(chǎn)生的可能性。相反，澆口尺寸過大可能會使金屬液進(jìn)入型腔時(shí)流速過快，產(chǎn)生紊流，導(dǎo)致氣體卷入和氧化夾雜物的產(chǎn)生，同時(shí)也可能會因?yàn)榫植拷饘僖毫鲃舆^快而與其他部位的金屬液不能很好地融合，產(chǎn)生冷隔。
二、模具因素
模具溫度
溫度過低：模具溫度過低會使金屬液在接觸模具表面時(shí)迅速冷卻凝固，形成一層凝固層。后續(xù)的金屬液在流動過程中難以與這層凝固層融合，從而產(chǎn)生冷隔。特別是對于薄壁設(shè)備外殼的加工，模具溫度的影響更為明顯。例如，在注塑成型過程中，如果模具溫度低于塑料材料的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度，塑料熔體就容易在模具表面形成冷隔。
溫度不均勻：模具各部分溫度不均勻會導(dǎo)致金屬液在型腔中的凝固速度不同。例如，在壓鑄設(shè)備外殼時(shí)，模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，使得模具某些部位溫度過低，而其他部位溫度正常，金屬液在溫度較低的部位就容易形成冷隔。
模具排氣
排氣不良：如果模具排氣不暢，型腔內(nèi)的氣體無法及時(shí)排出，會阻礙金屬液的流動。金屬液在流動過程中遇到氣體阻擋，會形成漩渦或分流，使得不同部分的金屬液不能順利匯合，從而產(chǎn)生冷隔。例如，在壓鑄模具中，如果沒有設(shè)置足夠的排氣槽或者排氣槽被堵塞，就容易出現(xiàn)這種情況。
三、金屬液質(zhì)量因素
金屬液成分和性能
成分不合適：金屬液的成分會影響其流動性和凝固特性。例如，在鋁合金中，如果合金元素的配比不當(dāng)，如硅含量過高或過低，會導(dǎo)致鋁合金的流動性變差，在澆注過程中容易產(chǎn)生冷隔。對于一些含有較多雜質(zhì)的回收金屬液，雜質(zhì)可能會改變金屬液的熔點(diǎn)、粘度等性能，增加冷隔產(chǎn)生的可能性。
金屬液的流動性差：除了成分的影響外，金屬液本身的流動性差也是產(chǎn)生冷隔的一個重要原因。這可能是由于金屬液沒有經(jīng)過充分的精煉處理，或者在澆注前的保溫措施不當(dāng)，導(dǎo)致其粘度增加，流動性降低。