?在沖壓折彎加工過程中，為確保零件精度和性能，需重點避免以下六類變形問題，并采取針對性控制措施：
一、回彈變形
現象：折彎后零件角度或曲率與模具設計值不符，通常表現為角度增大（如90°折彎后反彈至95°）。
原因：
材料彈性恢復：金屬在塑性變形后，彈性應變部分恢復導致形狀變化。
模具間隙過大：折彎時材料未充分貼合模具，釋放后回彈加劇。
材料性能差異：高強度鋼、不銹鋼等材料回彈量顯著大于低碳鋼。
控制措施：
模具補償設計：根據材料回彈量預先調整模具角度（如補償2°-5°）。
增加壓邊力：通過壓料板或液壓裝置限制材料流動，減少彈性恢復。
選擇低回彈材料：如采用深沖鋼（DC01）替代高強度鋼，或通過熱處理降低材料彈性。
工藝優化：采用多次折彎或局部加熱（如激光輔助折彎）減少回彈。
二、扭曲變形
現象：折彎后零件平面發生旋轉或翹曲，導致裝配困難。
原因：
不對稱折彎：單邊折彎或非對稱結構導致應力分布不均。
材料各向異性：軋制方向與折彎方向不一致時，變形阻力差異引發扭曲。
殘余應力：沖壓過程中材料內部應力未充分釋放。
控制措施：
對稱折彎設計：采用雙邊同步折彎或對稱結構平衡應力。
控制軋制方向：確保折彎線與材料軋制方向垂直（如L向折彎）。
去應力處理：折彎后通過振動時效、退火或噴丸處理消除殘余應力。
增加工藝孔：在扭曲敏感區域設計工藝孔或槽，引導變形方向。
三、起皺與破裂
現象：
起皺：折彎內側材料堆積形成波浪紋（常見于薄板或大半徑折彎）。
破裂：折彎外側材料過度拉伸導致裂紋（常見于小半徑或高強度材料）。
原因：
折彎半徑過小：材料拉伸或壓縮超過極限。
潤滑不足：摩擦力增大導致局部應力集中。
材料厚度不均：薄厚差異引發變形不協調。
控制措施：
優化折彎半徑：根據材料厚度選擇最小折彎半徑（如低碳鋼通常為1.5倍板厚）。
改善潤滑條件：使用專用折彎油或石墨涂層減少摩擦。
預處理材料：校平板料厚度，去除氧化皮或毛刺。
分步折彎：對復雜形狀采用多道次折彎，逐步成型。
四、尺寸偏差
現象：折彎后零件長度、寬度或孔位尺寸超出公差范圍。
原因：
模具磨損：長期使用導致模具間隙增大或尺寸變化。
材料回彈：未補償的回彈量累積為尺寸誤差。
設備精度：折彎機滑塊行程或定位系統誤差。
控制措施：
定期維護模具：檢測并修復磨損部位，確保模具尺寸穩定。
在線檢測與補償：使用激光測量或傳感器實時監控尺寸，通過數控系統自動調整。
校準設備：定期校準折彎機壓力、行程和定位系統。
預留加工余量：在關鍵尺寸處預留0.1-0.3mm余量，后續精加工修正。
五、表面損傷
現象：折彎后零件表面出現劃痕、壓痕或變色。
原因：
模具表面粗糙：未拋光或長期使用導致表面缺陷。
材料表面狀態：氧化皮、銹蝕或油污加劇摩擦損傷。
潤滑劑污染：潤滑劑中雜質劃傷表面。
控制措施：
模具表面處理：采用鍍鉻、氮化或激光硬化工藝提高表面硬度與光潔度。
清潔材料與模具：折彎前去除氧化皮、油污等雜質。
使用純凈潤滑劑：選擇無顆粒雜質的專業折彎油。
增加保護層：對高精度零件表面貼保護膜或涂覆臨時涂層。
六、殘余應力引發的變形
現象：折彎后零件在存放或使用過程中逐漸發生形狀變化（如彎曲、扭曲）。
原因：
塑性變形不均勻：材料內部應力分布失衡。
加工硬化：折彎區域硬度升高，應力釋放緩慢。
控制措施：
優化工藝參數：控制折彎速度、壓力與溫度，減少應力集中。
去應力退火：對高精度零件進行低溫退火（如300-400℃保溫1-2小時）。
自然時效：將零件放置在室溫下數天至數周，讓應力自然釋放。
機械振動處理：通過振動臺加速殘余應力松弛。